膨化机故障常见原因及解决

一、加工大豆时膨化腔出料口不出料

这种情况可能是由于以下原因导致的：压力环配比直径过小或加入的蒸汽量不足，调质温度过低，或者压力环或螺头磨损。解决方法包括：换成较大的压力环或提高调质温度，调质后的物料温度应在80℃-90℃；检查并更换磨损件。

二、加工大豆时膨化出的豆粉内有豆瓣

这可能是由于原料未经过粉碎或粉碎粒度过大，筛片漏料、破损等原因引起的。解决方法是检查粉碎机，更换新筛片。

三、膨化腔内温度达不到要求的额定温度

这可能是由于压力环配比直径过小或加入的蒸汽量不足，调质温度过低，或者压力环或螺头磨损等原因引起的。解决方法包括：换成较大的压力环或提高调质温度，保持膨化腔夹套内油度在第一块表温60℃，第二块表温100℃，第三块表温125℃，第四块表温145℃。

四、加工粉状膨化料时堵塞不出料或出糊状稀料

这可能是由于供水及蒸汽压力太小或太大，蒸汽量太小等原因引起的。解决方法是调整好水或蒸汽压力。

五、产量下降，达不到产能

这可能是由于锥形压力环或磨损环磨损，或者螺头磨损严重等原因引起的。解决方法是更换磨损件。

六、正常工作时突然不出料

这可能是由于短时间内进料太多或者异物堵塞出料孔等原因引起的。解决方法是减慢喂料速度或者停机、拆开清理。

七、膨化出的颗粒直径太大或太小

这可能是由于出料端模孔太大或太小。解决方法是按要求配置适当的出料模孔尺寸。

八、加工大豆时膨化豆粉从进料口反喷出来

这可能是由于进料过快过多、出料不畅或堵塞、螺头与压力环配置不当、膨化腔磨损严重等原因引起的。解决方法包括：控制好进料速度和进料量，并将出料螺塞与轴端锥形钉的距离按故障1要求调整；检查后重新装配，更换新膨化腔。

九、产品排出模孔之前被堵塞

这可能是由于原料的粒度相对模孔尺寸来说显得太大、水量不够，不足使物料产生流动、挤压室结构布置不合理、压力环直径过大等原因引起的。解决方法包括：调整原料粒度、增加水量、改进挤压室结构布置、更换直径较小的压力环。

十、产品成形较差

这可能是由于原料配方不适当、加工时温度太高或太低、物料进入量不衡定、产品水份含量太高或太低、刀片磨损（切割效果差）、原料粉碎粒度过大等原因引起的。解决方法包括：改变原配方、调整调质温度和蒸汽进入量、调整调质浆叶使物料均匀进入、降低或提高加水和蒸汽加入量、更换切刀片、把原料粉碎到合适的粒度。

总之，了解膨化机的常见故障及其解决方法对于提高生产效率和延长设备使用寿命都是非常有益的。在实际生产过程中，应根据具体情况选择合适的解决方法，以保证生产的顺利进行。